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수분 분무 분쇄 장비를 이용한 금속 분말 제조 방법은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 고대에는 사람들이 액체 철을 물에 넣고 미세한 금속 입자로 분쇄하여 강철 제조용 미정질 원료로 사용했습니다. 오늘날에도 액체 납을 물에 직접 넣어 납탄을 만드는 사람들이 있습니다. 수분 분무 분쇄법은 조대 금속 분말을 만드는 데 사용됩니다. 공정 원리는 액체 금속에 물을 분사하는 앞서 언급한 방법과 동일하지만, 분쇄 효율이 크게 향상되었습니다. 수분 분무 분쇄 장비를 사용하여 조대 금속 분말을 만들려면 먼저 조대 금속을 가열로에서 녹인 후 약 50도까지 과열시켜야 합니다. 그런 다음 턴디시에 주입합니다. 금속 용액을 주입하기 전에 고압 펌프를 작동시키고, 고압 수분 분무 장치가 공작물을 분쇄하도록 합니다. 턴디쉬에 담긴 금 용액은 바를 통과하여 번들 하단에 있는 분사구를 통해 분무기로 들어갑니다. 분무기는 고압수 분무를 이용하여 조금 분말을 만드는 데 핵심적인 장치입니다. 분무기의 성능은 금속 분말의 효율성과 직결됩니다. 분무기에서 분사되는 고압수의 작용으로 금 용액은 미세한 알갱이로 분해되어 장치 내부의 냉각액에 떨어지고, 빠르게 아말감 분말로 굳어집니다. 기존의 고압수 분무 공정을 이용한 금속 분말 제조에서는 금속 분말을 꾸준히 수집할 수 있지만, 분무된 물과 함께 소량의 금속 분말이 손실됩니다. 고압수 분무법의 경우, 분무된 물질은 분무 장치에 채워지고, 가속되고, 체질됩니다. (필요한 경우 건조될 수 있으며, 일반적으로 다음 공정으로 바로 이송됩니다.) 이렇게 하여 미세한 합금 분말을 얻게 되며, 전체 공정에서 아말감 분말이 부족하지 않습니다. 다만, 소량의 금속 분말이 분무된 물과 함께 손실될 수 있습니다. 고압수 분무법의 경우, 분무된 물질은 분무 장치에 채워지고, 가속되고, 체질됩니다. (필요한 경우 건조될 수 있으며, 일반적으로 다음 공정으로 바로 이송됩니다.) 이렇게 하여 미세한 합금 분말을 얻게 되며, 전체 공정에서 아말감 분말이 부족하지 않습니다. 다만, 소량의 금속 분말이 분무된 물과 함께 손실될 수 있습니다. 고압수 분무법의 경우, 분무된 제품은 분무 장치에 담겨 가속되고 체질되며 (필요한 경우 건조될 수 있으며, 일반적으로 다음 공정으로 바로 이송됩니다.) 미세한 합금 분말을 얻게 되므로 전체 공정에서 아말감 분말이 부족하지 않습니다.

금속 분말 수분 분무 장치의 전체 구성은 다음과 같은 부품으로 이루어져 있습니다. 녹는 부분중주파 금속 제련로 또는 고주파 금속 제련로를 선택할 수 있습니다. 용광로 용량은 금속 분말 처리량에 따라 달라지며, 50kg 용광로 또는 20kg 용광로를 선택할 수 있습니다. 분무부: 이 부분은 표준 장비가 아니므로 제조업체가 현장 조건에 따라 설계 및 배치해야 합니다. 주요 구성 요소는 턴디시(tundish)입니다. 턴디시는 겨울철에 제작할 경우 예열이 필요합니다. 분무기(Atomizer): 분무기는 고압 펌프에서 나오는 고압수를 턴디시에서 나오는 금 용액에 미리 정해진 속도와 각도로 분사하여 금속 방울로 분쇄합니다. 동일한 펌프 압력에서 분무 후 미세 금속 분말의 양은 분무기의 분무 효율과 관련이 있습니다. 분무 실린더(Atomization cylinder): 합금 분말이 분무, 분쇄, 냉각 및 수집되는 곳입니다. 초미세 합금 분말이 수분에 의해 손실되는 것을 방지하기 위해, 분무 분쇄 후 준비된 합금 분말을 일정 시간 동안 방치한 다음 분말 수집 상자에 담아야 합니다. 후처리 부분: 분말 수집 상자: 분무된 합금 분말을 수집하고, 과량의 수분을 분리 및 제거하는 데 사용됩니다. 건조로: 수분이 있는 습식 합금 분말을 건조합니다. 선별기: 합금 분말을 선별하고, 규격에 맞지 않는 굵은 합금 분말은 재용융 재료로 사용하여 재용융 및 분무 과정을 거칠 수 있습니다.