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금속 사출 성형(MIM)은 세라믹 부품의 분말 사출 성형(PIM)에서 발전된 새로운 분말 야금 기술입니다. 금속 사출 성형의 주요 생산 단계는 금속 분말과 바인더 혼합-과립화-사출 성형-탈지-소결-후처리-최종 제품 생산입니다. 이 기술은 스위스 시계 산업에서 시계 부품 제작에 사용되는 것과 같이 작고 복잡하며 고성능의 분말 야금 부품을 대량 생산하는 데 적합합니다. 최근 수십 년 동안 MIM 기술은 빠르게 발전해 왔으며, 적용 가능한 재료에는 Fe-Ni 합금, 스테인리스강, 공구강, 고비중 합금, 초경합금, 티타늄 합금, 니켈 기반 초합금, 금속간 화합물, 알루미나, 지르코니아 등이 있습니다. 금속 사출 성형(MIM) 기술은 분말 입자 크기가 마이크론 미만이고 형상이 거의 구형이어야 합니다. 또한, 느슨한 밀도, 진동 밀도, 길이 대 직경 비율, 자연 경사각 및 입자 크기 분포도 요구됩니다. 현재 금속 사출 성형 기술용 분말 생산의 주요 방법은 수분 분무법, 가스 분무법 및 카르보닐기법입니다. 스테인리스강 사출 성형에 일반적으로 사용되는 분말 브랜드는 304L, 316L, 317L, 410L, 430L, 434L, 440A, 440C, 17-4PH 등입니다. 수분 분무법의 공정은 스테인리스강 원료 선별 → 중주파 유도 용광로 용융 → 조성 조정 → 탈산 및 슬래그 제거 → 분무 및 분쇄 → 품질 검사 → 선별 → 포장 및 보관 순이며, 주요 장비로는 중주파 유도 용광로, 고압 워터 펌프, 밀폐형 분쇄 장치, 순환수 탱크, 선별 및 포장 장비, 시험 장비 등이 있습니다.

과정가스 분무내용은 다음과 같습니다.

스테인리스강 원료 선별 - 중주파 유도 용광로에서의 용융 - 조성 조정 - 탈산 및 슬래그 제거 - 분무 및 분쇄 - 품질 검사 - 선별 - 포장 및 보관. 주요 장비로는 중주파 유도 용해로, 질소 공급원 및 분무 장치, 순환수 탱크, 선별 및 포장 장비, 시험 장비 등이 사용됩니다. 각 방법에는 장단점이 있습니다. 수분 분무는 주요 분쇄 공정으로 효율이 높고 대량 생산에 경제적이며 분말을 미세하게 만들 수 있지만 형상이 불규칙하여 형상 보존에 유리합니다. 그러나 바인더 사용량이 많아 정밀도에 영향을 미칩니다. 또한 고온에서 물과 금속의 반응으로 형성되는 산화막이 소결을 저해합니다. 가스 분무는 금속 사출 성형 기술용 분말 생산의 주요 방법입니다. 가스 분무법으로 생산된 분말은 구형이며 산화도가 낮고 바인더 사용량이 적으며 성형성이 우수하지만, 초미세 분말 수율이 낮고 가격이 높으며 형상 유지력이 떨어지고 바인더 내의 C, N, H, O 성분이 소결체에 영향을 미칩니다. 카르보닐법으로 생산된 분말은 순도가 높고 초기 안정성이 우수하며 입자 크기가 매우 미세합니다. MIM(금속 사출 성형)에 가장 적합하지만 Fe, Ni 등의 분말에만 적용 가능하여 다양한 용도에 대한 요구 사항을 충족하지 못합니다. 금속 사출 성형용 분말의 요구 사항을 충족하기 위해 많은 기업들이 위의 방법들을 개선하고 미세 분무법과 층상 분무법을 개발해 왔습니다. 현재는 일반적으로 수분 분무 분말과 가스 분무 분말을 혼합하여 사용하는데, 수분 분무 분말은 압축 밀도를 향상시키고 가스 분무 분말은 형상 유지에 도움을 줍니다. 현재 수분 분무 분말을 사용해도 상대 밀도가 99% 이상인 소결체를 생산할 수 있으므로, 수분 분무 분말은 대형 부품에, 가스 분무 분말은 소형 부품에 주로 사용됩니다. 지난 2년간, 한다안 랜드 분무 분쇄 설비 유한회사는 수분 분무 및 초미세 분말의 대량 생산을 보장할 뿐만 아니라 구형 분말 형상의 장점까지 고려할 수 있는 새로운 유형의 분무 분쇄 설비를 개발했습니다.