연속 주조기

연속 주조란 무엇이며, 용도는 무엇이며, 장점은 무엇입니까?

연속 주조 공정은 금, 은 및 구리, 알루미늄, 합금과 같은 비철 금속으로 만든 막대, 프로파일, 슬래브, 스트립 및 튜브와 같은 반제품을 제조하는 데 매우 효과적인 방법입니다.

연속주조 기술이 다르더라도 금, 은, 동, 합금을 주조하는 데에는 큰 차이가 없습니다. 근본적인 차이점은 은이나 구리의 경우 약 1000°C, 금이나 기타 합금의 경우 1100°C 범위의 주조 온도입니다. 용융된 금속은 레이들이라고 불리는 저장 용기에 연속적으로 주조되고 거기에서 끝이 개방된 수직 또는 수평 주조 주형으로 흘러 들어갑니다. 결정화기로 냉각된 주형을 통해 흐르는 동안 액체 덩어리는 주형의 윤곽을 취하고 표면에서 응고되기 시작하여 반고체 가닥으로 주형을 남깁니다. 동시에, 새로운 용융물은 금형을 떠나는 응고되는 스트랜드를 따라잡기 위해 동일한 속도로 지속적으로 금형에 공급됩니다. 스트랜드는 물 분사 시스템을 통해 추가로 냉각됩니다. 강화된 냉각을 사용하면 결정화 속도를 높이고 스트랜드에 균질하고 미세한 입자 구조를 생성하여 반제품에 우수한 기술적 특성을 부여할 수 있습니다. 그런 다음 응고된 스트랜드를 곧게 펴고 가위나 절단 토치를 사용하여 원하는 길이로 절단합니다.

다양한 치수의 바, 로드, 압출 빌렛(블랭크), 슬래브 또는 기타 반제품을 얻기 위해 후속 인라인 압연 작업에서 섹션을 추가로 작업할 수 있습니다.

연속 주조의 역사
연속 공정으로 금속을 주조하려는 최초의 시도는 19세기 중반에 이루어졌습니다. 1857년에 Henry Bessemer 경(1813-1898)은 금속 슬래브 제조를 위해 두 개의 역회전 롤러 사이에 금속을 주조하는 특허를 받았습니다. 그러나 당시에는 이 방법이 주목을 받지 못했다. 1930년부터 경금속과 중금속의 연속 주조를 위한 융한스-로시(Junghans-Rossi) 기술이 결정적인 발전을 이루었습니다. 강철과 관련하여 연속 주조 공정은 강철을 고정 주형에 부어 '잉곳'을 형성하기 전(및 그 이후)인 1950년에 개발되었습니다.
비철 로드의 연속 주조는 Continuus-Properzi 회사의 창립자인 Ilario Properzi(1897-1976)가 개발한 Properzi 공정에 의해 만들어졌습니다.

연속 주조의 장점
연속주조는 긴 크기의 반제품을 제조하는데 가장 적합한 공법으로 단시간에 대량 생산이 가능합니다. 제품의 미세구조는 균일합니다. 주형 주조에 비해 연속 주조는 에너지 소비 측면에서 더 경제적이며 스크랩이 적습니다. 또한, 주조 매개변수를 변경하여 제품의 특성을 쉽게 수정할 수 있습니다. 모든 작업을 자동화하고 제어할 수 있으므로 연속 주조는 변화하는 시장 요구 사항에 유연하고 신속하게 생산을 적응시키고 이를 디지털화(인더스트리 4.0) 기술과 결합할 수 있는 수많은 가능성을 제공합니다.